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矫直精整技术相关文章编摘

 

钛材加工的工艺过程、特性及用途

钛材加工的工艺过程 

目前,金属钛生产的工业方法是可劳尔法,产品为海绵钛。制取钛材传统的工艺是将海绵钛经熔铸成锭,再加工而成钛材。按此,从采矿到制成钛材的工艺过程的主要步骤为:钛矿->采矿->选矿->太精矿->富集->富钛料->氯化->粗TiCl4->精制->纯TiCl4->镁还原->海绵钛->熔铸->钛锭->加工->钛材或钛部件。

上述步骤中如果采矿得到的是金红石,则不必经过富集,可以直接进行氯化制取粗TiCI4。另外,熔铸作业应属冶金工艺,但有时也归入加工工艺。 上述工艺过程中的加工过程是指塑性加工和铸造而言。塑性加工方法又包括锻造、挤压、轧制、拉伸等。它可将钛锭加工成各种尺寸的饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品,也可用铸造方法制成各种形状的零件、部件。

钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大;常温塑性差、屈服极限和强度极限比值高、回弹大、对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点,塑性加工较钢、铜困难。

故钛和钛合金的加工工艺必须考虑它们的这些特点。

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拉拔时丝材受力状况及变形条件——丝材拉拔基础知识连载(二)

1.拉拔时丝材所受的外力

可塑性是金属材料的基本属性,当金属材料承受的外力超过一定限度就会产生塑性变形,塑性变形的起点和深度取决于外力状况和金属的组织结构。一般说来,金属材料在压应力下的变形能力要大于在拉应力下的变形能力。如果把丝材放在拉力试验机上拉伸,丝材承受单向拉应力,拉到一定程度就会被拉断。把丝材穿过拉丝模拉拔,丝材承受一向拉伸应力、两向压缩应力,其截面在压缩应力作用下均匀减少,长度方向在拉伸应力作用下不断伸长,实现冷加工塑性变形。拉拔时丝材在模孔变形区所承受的外力有三种:

(1)拉拔力(正作用力,用P表示)

拉拔力是拉丝机加在丝材出模孔端的轴向拉力,它在丝材内部产生拉应力,并使丝材沿轴线方向通过模孔,完成拉拔过程。

(2)正压力(模孔壁的反作用力,用N表示)

当丝材受拉拔力(P)作用向前运动时,模孔壁产生阻碍丝材运动的反作用力(N),因为它的方向是垂直于模孔壁的,故称为正压力。正压力在丝材内部产生主压应力,其数值大小取决于丝材的减面率大小和模孔几何形状、尺寸等。

(3)摩擦力(附加切应力,用T表示)

拉拔时模孔壁与丝材表面之间产生摩擦,由于正压力作用,就产生摩擦力。摩擦力方向总与丝材运动方向相反,与模孔壁成切线方向。摩擦力在丝材内部产生附加切应力,其数值大小与丝材及模孔的表面状况,润滑条件及拉拔速度等有关。

摩擦力的计算公式为:

T = ĥN

式中:T ——摩擦力

ƒ  ——摩擦系数

N ——正压力

应当指出,拉拔力和正压力都作用在丝材内部的每个质点上,而摩擦力作用在丝材与模孔壁接触的表面上,因此拉拔时丝材表面承受的摩擦力最大,愈接近丝材中心,所受摩擦力越小,甚至为零。

2.实现拉拔变形的条件

我们把丝材单位面积(A)所承受的拉拔力叫做拉拔应力(p),则

p =   P/A

显而易见,要使拉拔顺利进行,作用在丝材出口端的拉拔应力必须小于丝材的屈服强度:

p<Rp0.2<Rm

式中  Rm  ——丝材抗拉强度

Rp0.2  ——丝材屈服强度

因为丝材的抗拉强度容易测定,部分丝材、特别是合金丝的屈服强度很难测定,而且各钢种的屈强比(B =Rp0.2/Rm)通常相对稳定,所以用抗拉强度和屈强比来代替屈服强度,则上式可表示为:

p < B•Rm

软态丝材的屈强比通常在0.5~0.7之间,随着拉拔减面率加大,丝材屈强比逐渐加大,冷拉碳素弹簧钢丝的屈强比最大可高达0.95。

设K=1/B,上式可变换为: p < Rm/K 则:

K < Rm / 

K被称为安全系数,K值越大拉拔越顺利。实际生产中,因软态丝材的屈强比(B)通常在0.7~0.5之间,拉拔过程,安全系数K一般应控制在1.40~2.00范围内,虽然经多道次拉拔后丝材屈强比(B)逐渐增大,但冷加工硬化会导致丝材塑性下降,如K<1.4,表示道次减面率太大,拉拔时可能经常断丝;K>2.0,则表示道次减面率太小,丝材本身的塑性没有充分利用,势必使拉拔道次增多。碳素钢屈强比偏低,拉拔时安全系数可选上限;合金钢丝屈强比较高,安全系数可适当小点。安全系数除用于确定道次拉拔工艺外,还可以用来确定拉丝机的功率,如要顺利拉拔直径为dmm抗拉强度为RmMPa的钢丝,拉丝机的拉拔力p应不小于πd2Rm / 4K,K应取下限值1.4。

3.模具的压缩作用

前面讲过,要使拉拔顺利进行,必须保证拉拔应力小于丝材的屈服强度。拉拔应力既然小于丝材的屈服强度,丝材怎么能产生变形呢?

在拉拔过程中,模具的压缩力是使丝材产生塑性变形的主要因素。压缩力不仅是正压力(N),还包括摩擦力(T)所产生的部分压缩作用,压缩力(Q)实际上是正压力(N)与摩擦力(T)所产生的合力。压缩力的大小并不等于拉拔力(P),而是远远地大于它,这是由于模具工作区角度和摩擦角作用相互平衡的结果。

例:1Cr18NI9不锈钢丝从φ8.0拉至φ6.0mm,其拉拔力(P)为1685N,摩擦系数为0.05,模具工作区半角为8°,其压缩力计算值达8935N,压缩力比拉拔力增大到5倍左右。也就是说在模具变形区内1Cr18Ni9钢丝所受的压缩力已超过本身的屈服极限,正因为这样,才能使用较小的拉拔力,使丝材产生塑性变形。

(未完待续……)

丝材拉拔的基础概念——丝材拉拔基础知识连载(一)

摘  要: 论述拉拔基础知识的资料少而分散、表述的观点也不完全一致,作者收集了德、俄、加、日及国内多年来的相关资料,进行系统地分析和梳理,融合生产实践经验,重新编写了本文。文中的理论描述力求通俗、易懂,讲解基本知识和推荐计算公式注重简明、实用。本文可作为拉丝专业人员的参考资料和技工培训教材。

关键词: 拉拔、应力状态、残余应力、应变时效脆化、工艺流程。

拉拔是金属压力加工方法之一,拉拔加工特点是:在拉力作用下,使截面积较大的金属材料通过拉丝模孔,获得需要的截面形状和尺寸。和其它压力加工方法相比,拉拔具有成品尺寸精度高,设备简单,操作方便,适应性强,可以随时变换品种和规格等特点。

按成品截面形状不同,拉拔可分为拉丝、拉管和拉型材。就拉丝而言,金属丝材截面大多数是圆形,但也有非圆形的,如方形、矩形和六角形、椭圆形、工字形等。通常将所有非圆形截面的丝材称为异型丝,而将圆形截面的丝材称为圆丝,或统称丝材。

拉丝通常在室温下进行,即被拉的丝材在室温下通过模孔产生塑性变形,称为冷拉。严格地说,冷拉是在常温条件下的拉拔。冷拉时由于丝材在模孔中变形及与模具的摩擦作用,会产生大量的热量,这些热量一部分被模具吸收和散发,绝大部分热量使丝材升温,并随后在拉丝卷筒上散发。故拉出来的丝材具有光亮的表面和足够精度的截面尺寸。

拉拔难变形金属时,常因金属塑性较差而不能进行冷拔,往往需要对丝材进行预热。如预热后丝材温度在再结晶温度以上时,称为热拉。预热温度在再结晶温度以下,称为温拉。拉拔某些截面形状复杂的丝材,为减少真实变形抗力,往往采用温拉。

  1. 丝材变形程度表示方法及计算

拉拔时丝材通过模孔变形的结果是截面积减少而长度增长。变形程度愈大,上述变化愈大。为衡量拉拔变形程度的大小,经常采用下列参数:

1.1.延伸系数

延伸系数(拉伸系数)代号为μ,表示拉拔后丝材长度与原长度之比,或表示为拉拔后截面积减小的倍数:

μ=  lK /  lo  =    Ao  / AK =   do 2/ dK 2

式中    lo——拉拔前长度

lK——拉拔后长度

Ao——拉拔前截面积

AK——拉拔后截面积

do——拉拔前直径

dK——拉拔后直径

由于拉拔过程中截面积总是减小的,所以丝材拉拔的延伸系数μ>1

1.2.减面率

减面率(压缩率)代号为Q(q),表示丝材在拉拔后截面积减小的绝对量与拉拔前截面积之比。由于拉拔过程中丝材截面总是减小的,所以减面率的数值小于1(q<1),通常用百分数表示。

q = (A0-Ak)/A0×100%

减面率是制定拉拔工艺时经常用到的一个参数。他能准确地反应变形程度的大小,当减面率相同时,尽管粗丝和细丝直径变化绝对值相差很大,但变形程度是一样的。

1.3. 延伸系数自然对数

延伸对数代号为ε,等于延伸系数的自然对数lnμ,引入延伸系数自然对数概念的作用是将乘方、开方运算简化为加减运算,便于配模计算,也为拉拔力和拉拔功的计算提供方便。

ε = lnμ = ln A0/Ak

ε=ε1+ε2+ε3+……+εk

1.4. 伸长率

在实际生产中,除用μ、q和ε表示变形程度外,有时还用伸长率来表示变形程度。伸长率代号为λ,表示拉拔过程中的绝对伸长与原来长度之比。当变形程度不大时,伸长率数值小于1,因此伸长率也常用百分比表示:

λ = (lk-lo) / lo × 100%

上述四个变形程度参数之间有一定的关系(μ =  λ/q ),可以相互转换。这种关系是建立在被拉丝材体积不变定律基础上的。

 

1.5.延伸系数和减面率的

延伸系数(μ)和减面率(q)是拉拔中经常用到的两个参数。在实际生产中丝材需经多次拉拔,所以将丝材的总变形程度用总减面率(Q)和总延伸系数(μ总)表示,而将每个道次的减面率和延伸系数分别称为道次减面率(q)和道次延伸系数(μn)。实际生产中,各道次的减面率和延伸系数往往是不一样的,为了计算方便,特别是在制订拉拔工艺,确定拉拔道次时,常假定各道次变形程度是一样的,就需用道次平均减面率和道次平均延伸系数的概念。

 

(未完待续……)

TC4钛合金、不锈钢、铜合金等金属材料的物理性能

      随着钛及其合金在国民经济中的大量应用,越来越多的人开始关注钛及其合金的物理性能,不论是在钛合金丝棒材的生产工艺制定及相关生产加工设备的设计中,都会或多或少的需要这方面的性能参数,比如钛合金密度、纯钛电阻率、纯钛线膨胀系数等问题。现在我们就将这些整理列表如下,将纯钛、TC4钛合金、不锈钢、铜合金等与其他金属材料的物理性能对比,供大家参考使用。
物理性能
纯钛
钛合金
普通钢
不锈钢
铝合金
镁合金
代表牌号
TC4
SPCC
5052
AZ31
C1020
熔点/℃
1668
1540-1650
1530
1400-1427
476-638
630
1083
密度(g/cm3)
4.51
4.43
7.90
7.90
2.80
1.77
8.93
线膨胀系数(10-6/K)
8.4
8.8
12.0
17.0
23.0
25.0
17.0
热导率(W/m・K)
17.0
7.5
63.0
16.0
121.0
159.0
385
比热(J/kg・K)
519
585
460
502
662
1004
385
电导率(%対Cu)
3.1
1.0
18.0
2.4
30.0
40.0
100
电阻率(μΩ・m)
0.550
1.702
0.097
0.720
0.058
0.043
0.017
弹性模量(Gpa)
106.3
113.2
205.8
199.9
71.5
44.8
107.8
       通过上表我们或多或少的了解到以下几点:
       1)钛的密度比铝合金和镁合金大,但是只有铁的约60%,铜的约一半。
       2)钛的线膨胀系数小,是不锈钢的约一半,铝合金的三分之一,随温度变化而产生的尺寸和形状的变化较小。
       3)钛合金的热导率不到不锈钢的一半,与铝合金和镁合金比极小,用密度× 比热表示的体积比热很低。因此,易升温,难传导热量。
       4)电导率很低,与铜比较拥有比铜高30-100倍的电阻率,与不锈钢一样难导电。
       5)弹性模量小,是钢铁材料的约一半,容易变形。
       6)切削中产生的高温可能引起切粉点火。

而除了上面这些特性外,纯钛、钛合金还具有非磁性,放射性半衰期短,氢包藏性,某些钛合金还具有形状记忆等特征,而记忆特征的特点也令它在眼睛架领域得到重用。

 

BRONX二辊矫直机组特点

 

布朗克斯二辊矫直机组

布朗克斯二辊矫直机组

布朗克斯二辊矫直机技术参数表

布朗克斯二辊矫直机技术参数表

Bronx/Taylor-Wilson ― 技术优势

我们率先开发出计算机辅助设置系统(COMPASS 系统)并取得专利,这套系统可自动计算最佳的轧辊设置并调整轧辊到正确的位置。而这一功能可在约两分钟内改变棒材尺寸。此外,该 COMPASS 系统还包括机器管理系统。

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轧辊材料及热处理工艺的发展现状与趋势

  轧辊材料及热处理工艺的发展现状与趋势
    轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力,内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度,主要从轧辊材料方面来考虑;硬度通常是指轧辊工作表面的硬度,它决定轧辊的耐磨性,在一定程度上也决定轧辊的使用寿命,通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺,同时,对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。

    传统冷轧辊材料及其热处理方式

    冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力,加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题,容易导致瞬间高温,使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此,冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力,同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。

    国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。

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钛合金机加工特性的简单介绍

      钛合金即在工业纯钛中加入合金元素,以提高钛的强度。钛合金可分三种:α钛合金,β钛合金和α+β钛合金。α+β钛合金是由α和β双相组成,这类合金组织稳定,高温变形性能、韧性、塑性较好,能进行淬火、时效处理,使合金强化。
钛合金的性能特点主要表现在:
1) 比强度高。钛合金密度小(4.4kg/dm3)重量轻,但其比强度却大于超高强度钢。
2) 热强性高。钛合金的热稳定性好,在300~500℃条件下,其强度约比铝合金高10倍。
3) 化学活性大。钛可与空气中的氧、氮、一氧化碳、水蒸气等物质产生强烈的化学反应,在表面形成TiC及TiN硬化层。
      导热性差。钛合金导热性差,钛合金TC4在200℃时的热导率l=16.8W/m•℃,导热系数是0.036卡/厘米•秒•℃。
      钛合金材料由于其密度小,比强度高,耐高温,抗氧化性能好等特点,应用广泛。
钛合金机加工特性分析
      首先,钛合金导热系数低,仅是钢的1/4,铝的1/13,铜的1/25。因切削区散热慢,不利于热平衡,在切削加工过程中,散热和冷却效果很差,易于在切削区形成高温,加工后零件变形回弹大,造成切削刀具扭矩增大、刃口磨损快,耐用度降低。其次,钛合金的导热系数低,使切削热积于切削刀附近的小面积区域内不易散发,前刀面摩擦力加大,不易排屑,切削热不易散发,加速刀具磨损。最后,钛合金化学活性高,在高温下加工易与刀具材料起反应,形成溶敷、扩散,造成粘刀、烧刀、断刀等现象。
刀具材料的选择
      刀具材料选用应满足下列要求:
•足够的硬度。刀具的硬度必须要远大于钛合金硬度。
•足够的强度和韧性。由于刀具切削钛合金时承受很大的扭矩和切削力,因此必须有足够的强度和韧性。
•足够的耐磨性。由于钛合金韧性好,加工时切削刃要锋利,因此刀具材料必须有足够的抗磨损能力,这样才能减少加工硬化。这是选择加工钛合金刀具最重要的参数。
•刀具材料与钛合金亲合能力要差。由于钛合金化学活性高,因此要避免刀具材料和钛合金形成溶敷、扩散而成合金,造成粘刀、烧刀现象。
      经过对国内常用刀具材料和国外刀具材料进行试验表明,采用高钴刀具效果理想,钴的主要作用能加强二次硬化效果,提高红硬性和热处理后的硬度,同时具有较高的韧性、耐磨性、良好的散热性。
铣刀的几何参数
      钛合金的加工特性决定刀具的几何参数与普通刀具存在着较大区别。
•螺旋角β 选择较小的螺旋升角,排屑槽增大,排屑容易,散热快,同时也减小切削加工过程中的切削抗力。
•前角γ 切削时刃口锋利,切削轻快,避免钛合金产生过多切削热,从而避免产生二次硬化。
•后角α 减小刀刃的磨损速度,有利于散热,耐用度也得到很大程度的提高。
切削参数选择
      钛合金机加工应选择较低的切削速度,适当大的进给量,合理的切深和精加工量,冷却要充分。
•切削速度Vc Vc=30~50m/min
•进给量f 粗加工时取较大进给量,精加工和半精加工取适中的进给量。
•切削深度ap ap=1/3d为宜,钛合金亲合力好,排屑困难,切削深度太大,会造成刀具粘刀、烧刀、断裂现象。
•精加工余量αc适中 钛合金表面硬化层约0.1~0.15mm,余量太小,刀刃切削在硬化层上,刀具容易磨损,应该避免硬化层加工,但切削余量不宜过大。
冷却液
      钛合金加工最好不用含氯的冷却液,避免产生有毒物质和引起氢脆,也能防止钛合金高温应力腐蚀开裂。
      选用合成水溶性乳化液,也可自配用冷却液。
      切削加工时冷却液要保证充足,冷却液循环速度要快,切削液流量和压力要大,加工中心都配有专用冷却喷嘴,只要注意调整就能达到预期的效果。
      通过对钛合金的特性分析,解决了钛合金切削加工过程中存在的难题;通过编制正确、科学的加工工艺,可以降低成本,提高生产效率,得出如下结论:
•用加工中心精加工钛合金,满足了零件形状复杂,高精度的要求,且可多件同时加工,提高生产效率。
•高钴刀具材料是钛合金理想的加工刀具。
•选择合理的刀具几何参数、切削参数、冷却液,可以延长切削刀具寿命,提高生产效率。

常见银亮钢各国标准牌号对照表

分类 产品牌号
产品分类 详细分类 中国 美国 日本 德国 用途
1 银亮材 合金结构钢银亮材 12Cr2Ni4 受高负荷的渗碳零件、如齿轮凸轮轴
2 银亮材 合金工具钢银亮材 Cr12MoV 冷作模具钢,如拉丝模、冷冲模、
冲头、细纹滚模
3 银亮材 合金工具钢银亮材 Cr12Mo1V1 D2 SKD11 X165CrMoV12 冷作模具钢,如拉丝模、冷冲模、
冲头、细纹滚模
4 弹簧钢 弹簧钢 70 1070 工业用各种弹簧、机车车辆、汽车
机械、汽阀弹簧
5 银亮材 合金工具钢银亮材 5CrW2Si S1 耐冲击工具用,如切割器、剪刀、
凿子、冲头
6 弹簧钢 弹簧钢 85 1084 SUP3 Ck85 工业用各种弹簧、机车车辆、汽车
机械、汽阀弹簧
7 弹簧钢 弹簧钢 50CrVA 6150 SUP10 50CrV4 重负荷、大型弹簧、阀门弹簧
8 银亮材 优质碳素结构钢银亮材 25Mn 1525 储藏器、容器、油罐等渗碳零件
9 银亮材 合金结构钢银亮材 18Cr2Ni4WA 高级渗碳零件
10 银亮材 合金工具钢银亮材 CrWMn 105WCr6 冷作模具钢,如拉丝模、冷冲模、
冲头、细纹滚模
11 银亮材 合金结构钢银亮材 30CrNi3 SNC631 高级调质结构件
12 银亮材 合金结构钢银亮材 12CrNi3 SNC815 受高负荷的渗碳零件、如齿轮凸轮
13 银亮材 合金结构钢银亮材 12CrNi2 受高负荷的渗碳零件、如齿轮凸轮轴
14 银亮材 合金结构钢银亮材 20CrMn 4118 SCM420 渗碳零件、齿轮、活塞销
15 银亮材 合金结构钢银亮材 15CrMn SCM415 20MnCr4 齿轮、蜗轮
16 银亮材 合金结构钢银亮材 50CrVA 6150 50CrV4 400℃以下工作的重要零件
17 银亮材 合金工具钢银亮材 Cr2 L3 100Cr6 量具刃具用,如板牙、丝锥、钻头、块规、量规
18 结构钢 优质碳素结构钢 8 1008 拉杆、卡头、垫圈、
X10Cr13、 较高韧性及受冲击不锈零件,医疗
19 银亮材 不锈钢银亮材 1Cr13 410 SUS410 X15Cr13 器械,汽轮机叶片、阀、螺栓、导管
20 银亮材 轴承钢银亮材 9Cr18Mo 不锈轴承
21 银亮材 轴承钢银亮材 9Cr18 不锈轴承
22 银亮材 轴承钢银亮材 ZGCr15SiMn 微型轴承
23 银亮材 轴承钢银亮材 ZGCr15 微型轴承
24 工具钢 合金工具钢 4Cr3Mo3SiV H10 SKD7 X32CrMoV33 可作各类热作模具、塑料模具
25 银亮材 合金工具钢银亮材 Cr5Mo1V A2 冷作模具钢,如拉丝模、冷冲模、
26 工具钢 合金工具钢 4Cr5MoSiV1 H13 SKD61 X40CrMoV51 可作各类热作模具、塑料模具
分类 产品牌号
产品分类 详细分类 中国 美国 日本 德国 用途
27 银亮材 合金工具钢银亮材 9Mn2V O1 冷作模具钢,如拉丝模、冷冲模、
冲头、细纹滚模
28 银亮材 弹簧钢银亮材 85 1084 SUP3 Ck85 工业用各种弹簧、机车车辆、汽车
机械、汽阀弹簧
29 银亮材 弹簧钢银亮材 70 1070 工业用各种弹簧、机车车辆、汽车
机械、汽阀弹簧
30 工具钢 合金工具钢 4Cr5MoSiV1 H13 SKD61 热作模具钢、如锻模、压铸模、热
挤压模等
31 银亮材 合金工具钢银亮材 4Cr5MoSiV H11 SKD6 X38CrMoV51 可作各类热作模具、塑料模具
32 银亮材 合金工具钢银亮材 4Cr3Mo3SiV H10 SKD7 X32CrMoV33 可作各类热作模具、塑料模具
33 银亮材 合金工具钢银亮材 3Cr2W8V H21 SKD5 热作模具钢,如锻模、压铸模、热
挤压模等
34 轴承钢 轴承钢 GCr15 52100 SUJ2 100Cr6 较高负荷用轴承、大型轴承、轴承
套圈、滚柱
35 工具钢 合金工具钢 4Cr5MoSiV H11 SKD6 X38CrMoV51 可作各类热作模具、塑料模具
36 银亮材 碳素工具钢银亮材 T9(A) W1-81/2 SK5 木工工具、钳工工具、如凿子、冲
头、锯、斧
37 银亮材 合金结构钢银亮材 25Cr2Mo1VA 汽轮机转子蒸汽参数达 565℃的前
汽缸
38 银亮材 合金结构钢银亮材 40Mn2 1340 SMn438 小截面重要零件、如轴半轴、蜗杆
39 轴承钢 轴承钢 9Cr18Mo 440C 100CrMo7 不锈轴承
40 轴承钢 轴承钢 Cr14Mo4 高温不锈轴承
41 银亮材 碳素工具钢银亮材 T13(A) W1-121/2 SK1 车刀、铣刀、钻刀、丝锥等
42 银亮材 碳素工具钢银亮材 T12(A) W1-111/2 SK2 车刀、铣刀、钻刀、丝锥等
43 银亮材 合金结构钢银亮材 20SiMnMoV 代替 12Cr2Ni4A 制造渗碳零件。
44 银亮材 碳素工具钢银亮材 T10(A) W1-91/2 SK4 麻花钻、拉丝模、冲模、锉刀
45 银亮材 合金结构钢银亮材 25SiMnMoV 代替 18CrMnTi 做渗碳零件。
46 银亮材 碳素工具钢银亮材 T8Mn(A) W1-8 SK5 C85W 木工工具、钳工工具、如凿子、冲
头、锯、斧
47 银亮材 碳素工具钢银亮材 T8(A) W1-71/2 SK6 C80W1 木工工具、钳工工具、如凿子、冲
头、锯、斧
48 银亮材 碳素工具钢银亮材 T7(A) W1-7 SK7 C70W2 木工工具、钳工工具、如凿子、冲
头、锯、斧
较高韧性及受冲击不锈零件、医疗
49 不锈钢 不锈钢 1Cr13 410 SUS410 X10Cr13 器械、汽轮机叶片、阀、螺栓、导
管、航空用不锈、耐热构件
50 银亮材 优质碳素结构钢银亮材 65Mn 1566 耐磨、高负荷作用下的热处理零件、
如齿轮、齿轮轴
银亮材 优质碳素结构钢银亮材 60Mn 1561 耐磨、高负荷作用下的热处理零件、
如齿轮、齿轮轴
分类 产品牌号
产品分类 详细分类 中国 美国 日本 德国 用途
52 饼环件 不锈钢饼环件 1Cr17Ni2 耐腐蚀容器等
53 不锈钢 不锈钢 0Cr13 410S SUS410S X7Cr13 较高韧性及受冲击不锈零件、医疗
器械
54 轴承钢 轴承钢 ZGCr15 微型轴承
55 银亮材 不锈钢银亮材 3Cr13Mo 医疗器械
56 银亮材 合金结构钢银亮材 42CrMo 4140 SCM440 42CrMo4 机车牵引用大齿轮、后轴、弹簧
57 银亮材 合金结构钢银亮材 35CrMo 4135、4137SCM435 34CrMo4
58 银亮材 合金结构钢银亮材 30CrMoA 4130 SCM430 较大截面零件、焊接零件、锅炉构
59 银亮材 合金结构钢银亮材 30CrMo 4130 SCM430 较大截面零件、焊接零件、锅炉构

铝合金管棒型线材生产的工艺流程及设备介绍

        本文主要内容为:以铝及铝合金铸锭为原料,通过塑性加工,生产铝管、棒、型、线材或以铝及铝合金带坯为原料,经成型、焊接工序,生产焊接管的铝加工厂车间设计相关。设计主要内容为:工艺流程选择、设备选择和车间布置。

        管材分无缝管和焊接管。无缝管中热挤压管规格为φ25~500mm×3~50mm(直径×壁 厚,下同),拉(轧)制管规格为φ6~120mm×0.5~5mm,还有冷拉异型管。焊接管规格为φ5~120mm×0.4~3.5mm。圆棒材的规格为 φ5~630mm,方棒及六角棒的内圆直径为φ5~200mm等。挤压型材的外接圆直径为φ10~600mm,其中建筑工业铝型材的外接圆直径为 φ15~250mm。合金线材中的铆钉线直径为φ1.6~10mm,焊条线直径为φ0.8~10mm。铝管、棒、型材的定尺度通常为6m。

        依据合金品种不 同,制品有热挤压状态、淬火一时效状态、软状态和不同程度的硬状态。设计主要内容为:工艺流程选择、设备选择和车间布置。

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一种用于管材矫直的可调中心距的多斜辊矫直机介绍

矫直作为一种精整技术,在工业领域的重要性日益突出。可调中心距矫直是一种先进的矫直技术,实际生产中存在着矫直规格、品种多、批量小、矫直精度高的问题,可调中心距矫直能够解决这一矛盾,可实现一机多用,其应用前景十分广阔。生产实践证明,可调中心距矫直技术可用在大直径簿壁管、棒材矫直机上。

      目前,国内外的金属圆材矫直机其矫直辊基本都是呈对称式布置或交错式布置,且每一种矫直机只采用一种布置方式,辊子与辊子之间的中心距是不可以调整的。这样的结构使得每台矫直设备对圆材矫直都有了一定的限制,通常分为棒材类、管材类(根据壁厚不同区别也很大) ,各有其应用的基本范围,对超出基本范围部分的材料无法满足生产需要。根据被矫直产品的规格多、品种杂、批量小、且存在管棒材混合使用、更存在大直径簿壁管同时使用的情况,无法使用传统矫直设备在同一台机上解决。
      可调中心距矫直机是一种新型设备,可使以上难题得到有效解决,实现了矫直辊三维可调,可调参量为辊缝及反弯量、辊子角度和中心距。
1. 多斜辊矫直机基本工作原理
      目前,在金属加工领域存在规格多、品种杂的生产实际情况。国内外的金属圆材矫直机其矫直辊基本都是呈对称式布置(如图1所示)或交错式布置(如图2所示),且每一种矫直机只采用一种布置方式,辊子与辊子之间的中心距是不可以调整的(称为等辊距矫直机) ,这样使得每台矫直设备对圆材矫直的规格有了很大的限制。等辊距矫直机制造技术简单,但其辊距不能随被矫材料强度和规格的变化进行调整(见图1、2) 。
222辊系

222辊系

   可调中心距矫直机是在普通的多斜辊矫直机基础上研制而成,其基本工作原理同多斜辊矫直机,是依靠各辊之间的交错压弯使工件产生塑性变形,使工件在斜辊作用下绕其自身轴线旋转并在前进过程中经过反复弯曲而达到矫直的目的。
    可调中心距矫直机在普通的多斜辊矫直机基础上增加辊子中心距调整机构,实现矫直辊的三维可调,可调参量为辊缝及反弯量、辊子角度和中心距

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